目前，由于包裝印刷在國內的印刷包裝轉型大潮中處于風頭浪尖，大批新舊印刷廠商競相開展以瓦楞紙印刷包裝為代表的包裝材料印刷，但由于對材質的了解不夠，印刷過程中容易出現很多工藝上的問題和相應的印刷故障，這些技術問題大多都是由于生產工作者的理解誤區產生的。現將容易出現的誤區作如下淺析。

誤區之一：版材的選型比較盲目

許多制版企業沒有考慮印刷廠的實際情況，如印刷機的型號、貼版膠帶的厚度、使用油墨的類型等，盲目地從眾。以瓦楞紙箱用的印版為例，許多客戶僅僅知道杜邦公司非常著名的TDR型版材。TDR是一種廣泛使用的瓦楞紙印刷版材，具有優異的制版性能，但分辨力不如EXL／UXL等一批薄版來得高。在印刷E型瓦楞以及高達120線／英寸的圖像時，應換用EXL／UXL等薄版，并加以海綿襯墊，這樣才可獲得高分辨力。同時，隨著版材硬度的提高，還可減少網點擴大，使印品達到極佳的效果。

誤區之二：印前系統配置不合理

由于柔印的專用軟件比較昂貴，非一般中小型制版公司可以承受，所以目前國內只有少數幾家海外公司消費得起，而絕大多數制版廠商則進行了因地制宜的國產化。一般而言，小規模的制版廠大多采用平臺掃描儀和數字相機作為輸入設備，修正電腦采用的PC或蘋果G3，再加上照排機、沖片機作為輸出裝備。由于受制版規模的限制，所以許多國內廠家照搬膠印制版的配置，甚至采用打印輸出加照相等滯后技術，使得國內的瓦楞紙箱柔印技術一直處于一種低水平的狀態，僅僅作為手刻橡膠版的替代品，尚未進入彩色瓦楞紙箱印刷的時代，與國外同行相比，我們落后了將近10－15年。

誤區之三：采用膠印軟片作為最終輸出軟片

誠然，膠印軟片有著采購方便、經濟、供貨及時等一系列優點，且工藝條件也相對成熟。但是，膠印軟片有一個致命的弱點：表面過于光潔。

感光樹脂柔性版在光聚合反應過程中會釋放出一定數量的氧氣（物理化學機理屬專利范圍，恕不公開），只有磨砂軟片可以將這些氧氣順利地引導出去，使得軟片與版材仍保持等應接觸，精確地轉移影像。與此相反，膠印軟片表面光潔，不能將氧氣順利地導出，導致軟片與版材之間的間隔變大，引起圖像變形、圖文變粗、模糊等故障。有些制版操作人員采用撒爽身粉的辦法，一定程度上緩解了這些問題，但是同時也導致透光率下降，增加了底片的云霧度。

誤區之四：制版機設計有缺陷

一些國內的制版機生產廠商，為了進行價格競爭，在低價位下粗制濫造，其典型的做法是照搬日光燈的電路設計并采用低價格的國產普通紫外燈管。由于日光燈的電路采用啟輝器直接啟動，燈管啟動后產生的閃爍勢必造成類似EXL／TDR等背曝光要求較高而背曝光時間又較短的版材背曝光不均勻，結果造成底基材料感光不均，這樣的版材通過洗版之后，將得到一個表面呈波浪狀的底基。

正確的做法是選用優質的紫外光源，例如PH ILIPS公司的VA—R系列燈管配用優質鎮流器及啟輝器，并且在燈絲兩端加上5伏左右的燈絲電壓（十分重要）。這樣，可使燈絲保持紅熱狀態，曝光時，僅需接通主回路電源，燈管即可在瞬間啟動，并達到曝光均勻的狀態。

采用這種接法的PH ILIPS燈管輻射能量可達到160m w／cm 2以上，而普通燈管僅僅為40m w／cm 2，輻射能量相差了4倍，這就意味著在同樣的曝光量下，效率相差了4倍。

誤區之五：誤解曝光寬容度

根據國際FTA公認的標準，對曝光寬容度作了如下的規定：

寬容度＝截止時間—形成時間

1．對于瓦楞紙箱印版（2．84mm以上），是指34L／cm的印版上從3％網點形成的曝光時間起，至0．8mm寬的陰線的深度降到0．lmm時止。

2對于薄版而言（2．84mm以下），是指48L／cm的印版上從2％網點形成的曝光時間起，至0．8mm寬的陰線的深度降至0．lmm深時止。

寬容度越大，版材時曝光時間的變化越不敏感。有些劣質版材在網點形成之前，陰線已被填沒，其曝光寬容度為負數，即：不能在同一印版上同時曬出網點與陰線效果。

有些制版商過分要求版材浮雕的深度，將底基作得太薄，使得主曝光時間過長，失去了陰線的深度。

誤區之六：不注意保持制版溶劑的新鮮

每洗一次版，都應適量補充新鮮的洗版溶劑，以保持溶劑中的感光樹脂成分不會太多。

切不可將未經蒸餾的舊溶劑作為新鮮溶劑補充到新鮮溶劑的管道中去。否則，看起來似乎節約了成本，但綜合考慮由于印版問題而引起的停機和紙張浪費以及加速制版機損壞等，算來實在得不償失。曾經有這樣一個例子，價值10多萬美元的制版機，由于長期供應新鮮溶劑不足，造成毛刷結塊、噴淋堵塞、機器內循環不暢等諸多故障，差一點造成制版機報廢，不得已請來原廠的法國工程師進行修復，才避免了更多損失。

所以，保證一定量的新鮮溶劑供給，不僅可減少版材發粘發脹，并可提高洗版速度，還有利于延長洗版機的壽命，提高洗版的質量。