一、回粘
塑料薄膜或透明紙印刷后印跡有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放時期又出現(xiàn)背面粘臟的現(xiàn)象。嚴(yán)重時印件之間撕不開，圖文墨層移染，造成產(chǎn)品報廢。這種現(xiàn)象在高溫季節(jié)更易發(fā)生，但高溫不是造成回粘的惟一原因，它還與塑料、油墨、溶劑、風(fēng)量、光照、速度等一系列因素有著密切的聯(lián)系。
1.凹印油墨中的溶劑在印刷后未能得到徹底揮發(fā)。
(1)塑料薄膜印刷是通過溶劑蒸發(fā)使油墨干燥的。其揮發(fā)速度是決定墨層干燥情況和影響印刷質(zhì)量的重要因素。溶劑揮發(fā)得愈慢，則版子的再現(xiàn)性良好，印刷品色澤愈美觀，但容易粘連;反之，會產(chǎn)生印跡發(fā)白等觀象。因此，選擇適當(dāng)揮發(fā)速度的溶劑，是塑料薄膜凹版印刷的關(guān)鍵。在連續(xù)套色印刷中，薄膜在兩印刷工位之間運行時間內(nèi)，溶劑必須全部揮發(fā)完，否則，在下一個工位印刷時，就會粘輥。 (2)薄膜印刷后，油墨中的有機(jī)溶劑在干燥系統(tǒng)中未得到徹底揮發(fā)，薄膜收卷后仍有余熱，給殘留在墨層中的溶劑，帶來繼續(xù)揮發(fā)的條件，而形成粘連。 (3)高溫潮濕李節(jié)，印刷后薄膜收卷過緊或受壓。
對策：油墨中溶劑的揮發(fā)速度，不僅取決于溶劑的沸點，蒸氣壓、蒸氣潛熱等，還取決于操作環(huán)境的溫度、濕度、風(fēng)量、溶質(zhì)和墨層厚薄等條件。因此，應(yīng)根據(jù)條件的變化，隨時調(diào)整油墨中溶劑的揮發(fā)速度。在一般溫度下，如墨層干得過快，應(yīng)加入揮發(fā)慢的溶劑(如滬產(chǎn)74-92型塑料薄膜慢干稀薄劑);反之，則加入揮發(fā)快的溶劑(如74-91塑料薄膜快干稀薄劑)。也可用二甲苯、乙醇和異丙醇混合溶劑來稀釋(三種溶劑各以1/3比例混合，使用單一溶劑不如混合溶劑好)。如覺干燥太快，可適量用一點丁醇來代著部分乙醇(丁醇有增加墨色光澤的作用)。但千萬要注意加入量要適當(dāng)，以免影響印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶劑，以醇類為主，配以苯類。醇類多用乙醇、異丙醇，苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要，也要加入酯類，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
總之，力求油墨中的有機(jī)溶劑在收卷之前得到徹底揮發(fā)。適當(dāng)減慢車速，加大風(fēng)量。薄膜印刷后，松散地收放在鐵絲編織筐內(nèi)，使墨層得以繼續(xù)通風(fēng)干燥，固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后，經(jīng)包扎，豎放在紙箱內(nèi)，減少膜表面之間的壓力。
2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的連結(jié)料熔點低，在操作環(huán)境溫度高、相對濕度大的情況下，容易粘連。
對策：①在條件允許時，操作車間安裝空調(diào)器，將窒溫控制任18℃～20℃ 之間，相對濕度控制在65%以下;②更換墨性好的油墨。
3.塑料膜薄印刷包裝適性不良。原因：①非包裝用樹脂加工而成的塑料薄膜;②樹脂中的開口劑不足。對策：更換塑料薄膜。
4.靜電影響：原因：塑料薄膜產(chǎn)生靜電，形成薄膜之間互相粘連。對策：在塑料中添加抗靜電刺。
二、套色精度差
塑料薄膜套色不準(zhǔn)有下列幾種原因：
1.縱方向(運方方向)印刷套準(zhǔn)變動。
(1)薄膜牽引時張力變動。原因：開卷裝置的卷筒制動器的調(diào)制不當(dāng);卷筒料過多，或成筒料直徑過大;三根輥速度設(shè)置不當(dāng);三根輥表面的表面摩擦力下降;復(fù)卷機(jī)的張力變動。對策：檢查調(diào)整各控制裝置。
(2)印版滾筒的徑差不良原因：制版時徑差增長量不準(zhǔn)。對策：測量徑差(方法：參見制版部分)。
(3)規(guī)矩線異常。原因：濃(密)度不足，印刷偏移等。對策：調(diào)整光電管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
(4)印版滾筒的直徑較小。原因：較小的輥徑套印精度難以控制。對策：如印袋長度較短，可采用拼版法，即一塊印輥上印兩個以上的袋子。
2.橫向套準(zhǔn)裝署不穩(wěn)定。原因：(1)薄膜一邊松弛，導(dǎo)膜輥平行不良;(2)印刷壓力左右不均勻;(3)印版滾筒、壓印滾筒形成錐度;(4)薄膜張力變動等，形成薄膜左右擺動。對策：對各要素逐一檢查調(diào)整，如橫向套準(zhǔn)裝置松動時則進(jìn)行修理。
三、印刷牢度不良
塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列幾種：
1.聚烯烴薄膜電暈處理不良。對策：檢測PE、PP表面張力是否達(dá)到40 達(dá)因/cm以上。
2.里印油墨與被印材料親和性不良。混合溶劑配比不良。對策：調(diào)換油墨，調(diào)整溶劑配比。
3.印刷車間溫度和相對濕度變化大。對策：盡量將車間的相對濕度控制在50%～60%之間，但不能太低，低于 40%時，易產(chǎn)生靜電。窒溫最好控制在 18℃～23℃為最佳，并保持環(huán)境清潔，空氣流通。
4.塑料薄膜本身印刷造性極差，經(jīng)電暈處理后仍不合要求。對策：更換被印材料。
四、圖案尺寸移位
1.印刷時，縱向圖案尺寸收縮。原因：收縮余量不足。印刷時由于塑料薄膜張力與加熱干燥的影響，薄膜的縱向尺寸比印刷圖文的收縮量大。對策：制版時要適當(dāng)?shù)牧粲惺湛s量的尺寸;把薄膜張力到最低。
2.印刷時，縱向方向的圖案尺寸伸長。原因：凹版尺寸對收縮余量留得過多。對策：增加薄膜張力。
五、印品層次再現(xiàn)性差
1、高光(亮部)過深。原因：印版過深，含墨量過多。對策：(1)增加網(wǎng)目;(2)減少油墨中的色料;(3)適當(dāng)加大刮墨刀與印版表面的角度。
2.高光過淺。原因：印版的深度不夠。對策：(1)使用深色調(diào)的油墨;(2)適當(dāng)減小刮墨刀與印版表面的角度。
3.暗調(diào)(暗部)過深。原因：印版過深。對策：由于油墨干燥不足，墨層有結(jié)塊的可能，必要時要重新?lián)Q版。
4.暗調(diào)密度不夠。原因：印版深度不夠。對策：使用深色調(diào)油墨。
5.中間調(diào)油墨的深淺交界處明顯。原因：墨性不良。對策：調(diào)換特性好的油墨。
六、印后墨層干燥結(jié)膜不良
原因：1.熱風(fēng)溫度、風(fēng)速、風(fēng)量、排氣量不足。對策：調(diào)整干燥裝置。
2.印刷后墨層有干燥結(jié)膜的假象，墨層內(nèi)仍含有殘余溶劑。薄膜收卷后還有40℃左右的余熱，適宜溶劑繼續(xù)活動，加之收卷時有一定的壓力，因而造成回粘的危害。對策：(1)印刷后墨層要徹底干燥;(2)印刷先后先將薄膜松散地收放在鐵絲筐內(nèi)，待薄膜冷卻后，檢驗無回粘現(xiàn)象時再重新收卷、切分、制袋。
七、印品光澤淡薄
原因：油墨稀釋過度。
對策：控制稀釋劑用量。
八、印跡邊緣不光潔、底色有斑點
原因：油墨黏度過低，溶劑使用過量。
對策：添加新墨，提高黏度。
九、印層起橘皮狀斑紋
原因：油墨干燥過快，濃度過淡，流平性差，觸變性大，有靜電，印速過慢。
對策：找出原因，采取對應(yīng)措施。
十、印層有刮痕
原因：導(dǎo)問輥擦傷，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀與印版角度不恰當(dāng)。
對策：對應(yīng)處理。
十一、色調(diào)單薄
原因：(1)油墨色彩單薄：(2)色光反射差。
對策：(1)調(diào)整墨性;(2)表印先用白墨鋪設(shè)底色，而后再按序套色。里印，層次版先套印三原色，最后鋪設(shè)底色。
十二、咬色
在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。
原因：第一色印后墨層未能徹底干燥，第二色壓力又大，或機(jī)速太快，或冷熱風(fēng)不良，基材印刷適性差，皆可引起咬色。
對策：找出原因，采取對應(yīng)措施。①加入適量的快干劑;②減慢車速;③降低壓印滾筒壓力;④加大冷、熱風(fēng)量。
十三、印件粗糙、空白點多滿版、實地有云紋、調(diào)子不豐滿
原因：①溶劑過多;②油墨較粗;③油墨過稀;④揮發(fā)過快;⑤油墨流動性差。
對策：①減少溶劑用量;②更換油墨或重新研磨;③調(diào)節(jié)油墨稀稠;④適當(dāng)加慢干溶劑;⑤更換油墨。
除了油墨本身引起化學(xué)反應(yīng)造成的堵版現(xiàn)象外(并不多見)，其余因素歸納為五點：
(1)印刷中，隨著溶劑的大量揮發(fā)，油墨黏度增大，在網(wǎng)線內(nèi)部極易干固，如不及時清理，會導(dǎo)致嚴(yán)重堵版。
(2)在印刷工藝中，刮刀的伴置距印刷輥遠(yuǎn)或角度不合理，版輥直徑大，或版滾筒進(jìn)入油墨槽的深度不夠時，從干燥機(jī)吹出的熱風(fēng)影響到版滾筒面，易造成嚴(yán)重堵版。
(3)油墨中混入雜質(zhì)。
(4)版滾筒網(wǎng)線雕刻深度(或照相凹版腐蝕深度)不適宜。
(5)印刷時，溫度過高使油墨中的溶劑揮發(fā)過快，也易造成版面堵塞。
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