在膠印生產過程中，印品粘臟是常見的質量問題，輕則造成印品油墨被蹭掉，留下類似雪花點狀的圖文印跡；重則造成印品之間相互粘連，分離困難，嚴重影響印品質量，甚至造成印品報廢。筆者根據自身長期在膠印一線的工作經驗，歸納出了7種常見的印品易粘情形，并逐條分析致粘機理，提出了應對策略。

　　七種常見的印品易粘情形

　　1.金銀油墨印刷

　　金銀油墨由特殊的連結料和金銀粉配制而成，在紙張上的滲透作用比普通油墨小很多。使用金銀油墨印刷文字、圖案時，其在紙張表面的氧化結膜速度慢、所需干燥時間長，容易造成印品粘臟。

　　2.實地印刷

　　要想在紙張上印刷出實地效果，必須加大墨量，但當紙張吸墨飽和后，多余的油墨就會在紙張表面堆積，使得紙張表面油墨的氧化結膜速度變慢、所需干燥時間變長，從而容易造成印品粘臟。

　　此外，在印刷人物頭發或采用四色疊印方式印刷文字時，由于單位面積內的總墨量達到飽和，墨層很厚，特別容易造成印品粘臟。據統計，在所有印品粘臟的情況中，印刷人物頭發和采用四色疊印方式印刷文字造成印品粘臟的比例較大，這種情況不容小覷。

　　3.特種紙印刷

　　特種紙是指除常規的銅版紙、膠版紙、白板紙等以外的紙張，如筆者所在企業使用的葛麗特、格拉絲、純木元素、美莎等品牌的紙張。特種紙由于運用了特殊的造紙工藝，使得印品效果別具風格，受到一些用戶青睞，因此越來越多地應用于封面、內頁的印刷。但特種紙表面纖維組織的孔隙率較低，毛細孔對油墨的吸附性較弱，導致油墨不易滲透到紙張內部，容易造成印品粘臟。

　　4.印刷壓力不當

　　為了使油墨很好地轉移到紙張上，印刷壓力必須適當。印刷壓力與油墨轉移量之間的關系如圖1所示。

　　從圖1可以看出，用虛線標示出的AB段，為印刷壓力和油墨轉移量的無規律階段；BC段，為油墨轉移量隨著印刷壓力的增大而增加階段；CD段，為印刷壓力與油墨轉移量相對持恒的可行性階段；DE段，為印刷壓力開始過大導致油墨轉移量開始失衡的階段；EF段，為印刷壓力過大導致油墨轉移量嚴重失衡的階段。其中，P3為理想的印刷壓力點，P4為印刷壓力的臨界點。

　　從以上分析可以看出，油墨轉移量隨著印刷壓力的不同而不同。在實際印刷中，如果印刷壓力過大或過小，油墨都不能被很好地轉移，網點也不能被完美還原，使得追色困難。為了達到樣張效果，操作人員通常會加大墨量，這樣就會造成印品粘臟。

5.紙張堆放數量過多或收紙不齊

　　在實際生產過程中，有時為了圖方便、趕任務，操作人員經常會在紙臺收滿紙后才更換紙臺，這就為印品粘臟埋下了隱患。油墨轉移到紙張上，未進行充分干燥，如果紙張堆放過高，位于底層的紙張將承受很大負荷，從而造成印品粘連。另外，收紙機構如果調節不當，出現收紙不齊、錯位的情況，也容易造成紙張四邊粘臟。

　　6.噴粉管道堵塞

　　在四色膠印機上安裝噴粉裝置（紅外線干燥的情況較少）是防止印品粘臟的重要手段。然而，有時會發生這種情況：噴粉裝置的數字顯示粉量足夠大，粉盒內粉量也充足，結果印品還是出現了粘臟。經排查發現，噴粉管道被雜質堵塞，導致噴粉流動不通暢，從而引起印品粘臟。

　　7.油墨乳化

　　油墨乳化后形成了“水包油”形態，改變了油墨的性能，使用乳化后的油墨進行印刷時，極易造成印品粘臟，即使架上夾紙板、加大噴粉量都無濟于事，必須更換油墨。

　　應對策略

　　1.壓力略大，墨層略薄

　　在實際生產中，印刷壓力的控制是非常重要的環節。從圖1中可知，一定要將印刷壓力控制在P3左右（這只是一個原則，具體多厚的紙，印刷壓力值多少，還要憑機長的經驗來定），還可將印刷壓力控制得稍高于P3，這樣只要預設墨量達到圖文要求，甚至墨量略低，墨跡就很飽滿，墨層厚度也基本在紙張承受范圍之內，氧化結膜速度快，印完的成品或半成品均不會產生粘臟。為了增加印刷過程的可操作性，筆者提供如下經驗：在印刷壓力符合標準的情況下，嚴格控制墨量，并且時常對比原樣，用手指按壓墨跡，如果有反粘感覺而手指上無過多墨跡，這樣印出來的活件就會不虛不糊，不易造成印品粘臟。

　　2.專色印刷時油墨濃度適當加大

　　專色印刷時，適當加大油墨濃度，可以減少給墨量，用較少的墨量即可達到顏色要求，即俗稱的“配墨深一點，印刷淺一點”，尤其是進行專色實地印刷時，效果更明顯。如印刷淡黃色系時可適量加些中黃油墨、印刷金紅色系時可適當加些大紅油墨等，這些措施都可提高油墨濃度，降低墨膜厚度，從而有效避免印品粘臟。

　　3.按照“三平、兩小、一平衡”原則操作

　　“三平”是指膠輥平、印版平、包襯平；“兩小”是指水斗液pH值和水量要小，水斗液pH值應控制在4.5～5.5，在圖文不糊不臟的前提下，水量越小越好，避免水大墨大出現油墨乳化和印品粘臟；“一平衡”是指水墨平衡。這是印刷的一個基本規則，對產品質量的過程控制起著至關重要的作用。

　　4.時常觀察噴粉裝置是否正常

　　在實際生產中，不僅要關注噴粉裝置是否打開、噴粉量設置大小，還要注意粉道是否暢通、有無堵塞。具體檢查方法如下：用手指輕輕撫過紙面，看手指上的粉量與噴粉設置大小是否相符，如果手指上只有一點粉量，而噴粉量設置得很大，則粉道可能被堵塞，需進一步停機檢查。步驟如下：(1)檢查粉道的分管道。打開收紙鏈條上方的保護蓋，拿一塊黑汗布（為了便于觀察）依次放入噴粉分管道下方，按下噴粉開關。如果黑汗布上有白粉，說明該管道下粉正常；如果黑汗布上無白粉，說明該管道被堵塞，此時可用膠印機自身的空氣壓縮機連接氣管，向堵塞的管道強力吹氣，將臟東西吹出。(2)檢查粉道的總管道。可通過觀察粉盒里粉量的下降情況來判斷總管道是否正常。

　　5.使用夾紙板

　　使用夾紙板的目的有2個：一是控制印品紙堆高度，一般300～500張紙張的高度正好；二是增加印品與空氣的接觸空間，便于通風，為墨跡氧化結膜創造條件，特別是針對需要采用特種紙或金銀油墨進行印刷，或需要實地印刷，或吸墨量大的活件，由于墨跡氧化結膜速度慢，使用夾紙板將是不二選擇。另外，使用夾紙板還可以降低噴粉量，這對于后工序中有燙印、覆膜等要求的活件具有重要意義。

　　筆者經常碰到有的封面印刷出來非常漂亮，但因為噴粉量太大而出現覆膜困難，出現粉坨子、粉道子等問題的情況，使印品質量大大降低。同時噴粉量過大對環境、操作人員身體也易造成損害。“多夾板子、少噴粉”應該是一個雙贏的做法。

　　總之，印品粘臟是時常困擾印刷操作人員、影響印品質量的一大難題。本文提出了幾種常見的印品易粘情形和應對策略，但在實際生產中出現印品粘臟的因素可能更為復雜，這就需要印刷操作人員特別是領機人員善于思考、分析和總結，全面掌握每單活件的紙張性能、印刷壓力大小、墨量控制情況、噴粉狀況等，從而印刷出質量上乘、用戶滿意的產品。