我們平時在標簽印刷的時候會遇到很多問題，只有發現問題的關鍵，找到解決的方法，才能讓標簽印刷得到不斷的提升。今天來就給大家介紹一些標簽印刷中常見的問題和解決方法。

制版問題

1、套印不準

拼版時，如果圖文或規矩線之間的位置配合不當，印刷時要想實現套印準確就很困難，因而要最大限度地提高拼版精度，特別要求拼版時使用高倍放大鏡。曬版次數較多，容易造成套印不良。一般只曬一次的時候很少出現套印不準，而多次曬版時則不然。如果不得不進行多次曬版，則必須用曬版臺紙進行分區曝光。

2、虛版

PS版與膠片感光層貼合不緊密就會造成虛版（虛網），而且曬出的印版可能會發生重影、模糊不清等問題。遇到這種情況，可以把ＰＳ版轉個角度，再在其下面墊幾張紙，并延長曝光時間。

3、網點縮小

一般是因為曝光過量、顯影液濃度過高、顯影時間過長、顯影溫度過高造成的，采取相應的處理方法即可。

小網點丟失，實地密度欠佳一般是由于膠片圖文密度不夠、曝光過度等造成的。相應的處理方法為重新拷貝膠片、縮短曝光時間。

4、印刷品粘臟

一般是因為曝光不足、顯影不足或過度、顯影液失效、膠片泛黃或有灰霧造成的。相應的處理方法為增加曝光時間，選擇合適的顯影條件，更換新的顯影液或重新拷貝膠片。

油墨問題

1、飛墨

油墨從墨輥之間呈霧狀飛散出來。

產生原因：油墨的黏性太大：墨絲太長、太軟；油墨蓄存靜電，與干燥空氣中的異性電荷發生吸引。

解決方法：降低油墨的黏性，加入適量的撤黏劑；減小油墨的流動性；降低印刷速度：在印刷機上安裝靜電消除器，減小靜電影響。

2、粘臟

印刷品的背面被下一張印刷品的正面油墨所粘臟，或是壓印滾筒上的油墨轉印到另一張印刷品的背面上。

產生原因：油墨的滲透干燥性較差，或固化太慢；油墨用量過大；紙張表面吸附性差。

解決方法：提高油墨的滲透干燥性及凝固性：適當減少油墨的用量；選用吸收性強的紙張。

3、紙張拉毛

印刷中，紙張在離開橡皮布時紙面起毛。

產生原因：主要是油墨的黏性大，使紙張達到或者超過了臨界拉毛速度。

解決方法：適當加入稀釋劑或撤黏劑，降低油墨黏性。

4、堵版

油墨和紙粉摻合成墨渣狀，附著在印版、橡皮布以及印刷品的表面。

產生原因：油墨用量太大：油墨的黏度過小或過大，樹脂及顏料的分散不均勻：顏料比重大：紙張表面強度差，紙粉易于脫落。

解決方法：減少油墨用量；適當調整油墨的黏度：更換顏料：控制紙粉的脫落；經常清洗印版上的堵塞物。

5、粉化

輕輕揩擦印刷品的表面，其上油墨呈粉狀掉落下來。

產生原因：油墨中的成膜劑不足：油墨的粉狀物過多而墨質粗：墨膜軟而不堅紙張表面的塵埃度大，吸墨量大。

解決方法：在油墨中加入適量含較多成膜樹脂的亮光漿和適量的干燥劑，加快油墨的干燥：與適量的硬質油墨調和使用對印刷品上光。

橡皮布問題

1、橡皮布的塑性變形

橡皮布在使用中所受的壓力不同，其厚度發生塑性形變量也不同，會導致橡皮布出現厚薄不均的現象。

壓力越大，有紙張處橡皮布則承受的壓力越大，越容易出現不均勻的塑性變形。因此印刷時，在油墨能夠良好轉移的情況下，印刷壓力不宜過大，應采用最佳壓力印刷；橡皮布的繃緊度應適中，繃得越緊。橡皮布的膠層越薄、敏彈性越差，越容易出現不均勻的塑性變形；長期大批量地印刷某一幅面的紙張，會導致局部塑性變形較大，經過一段時間印刷后，橡皮布表層因為物理吸附，黏附許多紙毛、紙粉，如果沒有及時清洗，厚厚的紙毛、紙粉增加了局部的印刷壓力，也會使局部發生更大的塑性變形。

印刷紙板時，拖梢邊因裁切而產生的紙屑在水和墨的作用下容易堆積在橡皮布相對靠近紙板拖梢邊的圖案邊緣以外的位置，由于紙板裁切不齊，印刷某些稍長一點的紙板時，堆積的紙屑會造成該處橡皮布凹陷。所以印刷容易掉毛、掉粉的紙張、紙板時，應及時清洗橡皮布。壓印滾筒上黏附有氧化結膜干燥的油墨，印刷時也會因局部壓力不勻，造成橡皮布局部凹陷，所以不同規格的產品印刷結束后和每天交接班的時候，都應該及時清洗橡皮布和壓印滾筒。

2、橡皮布的繃緊度

如果橡皮布繃得太松，壓印時，橡皮布在擠壓力的作用下發生位移而不能及時復位，會導致重影故障的發生。如果繃得太緊，也會產生許多弊病，例如橡膠層減薄、彈性降低，導致印刷壓力不均勻，影響同步滾壓狀態，加速橡皮布的蠕變和老化。對于新換的橡皮布，由于橡皮布的應力松弛現象，不能一次繃得太緊，應合壓印刷一段時間后再次繃緊，反復三四次后，才能使橡皮布的繃緊度在較長的時間內保持穩定。

3、橡皮布的扭轉變形

在壓印過程中，如果橡皮布表面軸向不同位置受到方向不同或大小不同的力的作用就會使橡皮布的形狀發生扭轉變形，造成對圖文形狀墨跡轉移 套印準確性以及橡皮布的使用壽命等的不利影響。對此，一是調節滾筒軸線平行；二是安裝橡皮布時規范操作，使橡皮布插入版夾深度一致，夾緊版夾的所有螺絲要擰緊。

承印物問題

紙張是包裝印刷中所使用的基本原料，其質量的優劣直接影響印刷品的質量。所使用紙張的特性不同，其印刷適性也有明顯的區別。在印刷過程中，影響印刷質量的紙張特性有紙張的白度、吸墨性表面平滑度、酸堿度以及紙張尺寸的穩定性、紙張表面強度等。

紙張含水量的變化不僅會導致紙張的膨脹或收縮，而且由于含水量變化使得紙張局部尺寸變化，還會產生其他形式的變形，如卷曲，皺褶等。為此，在印刷前應對紙張進行調濕處理（如有凹印機，可以用凹印機烘干）。對于已經裁切好且變形較大的紙張，可以將卷曲紙張向相反方向折，但用力要適當，以紙張達到平整為宜。

加網線數越高，網點越小，紙面上微小的凹坑就有可能歪曲或遺漏細小的網點。因此，對于加網線數較高的精細印刷品，選擇的紙張平滑度要高。在實際工作中，也可以通過適當調節油墨的某些性能或改變工藝參數來適應紙張的這一特性。

紙張表面的ｐＨ值對于印刷品光澤的影響也不可忽視。ｐＨ值高，有利于油墨干燥，因而有利于提高印刷品的光澤。

印刷機問題

目前，主流印刷機的智能化程度較高，只要操作人員熟悉印刷機的操作流程、印刷工藝參數的設置，基本理解印刷機的內部構造，就能印制出精美的產品。當然。機齡也是不能忽視的。一般來說主要是控制好水墨平衡、印刷壓力、印刷速度３個方面。

水墨平衡是一種相對平衡，而不是絕對平衡。在設備高速運轉過程中，應根據實際情況，把握好油墨黏度及潤版液的ｐＨ值，控制好墨量及水量，以印版不糊版、不臟版為準。

印刷壓力過小，油墨不易傳送，墨跡淺淡、發虛；印刷壓力過大，油墨向非圖文部分擴展，使得網點增大嚴重，圖像失真，同時也易使印版及橡皮布耐印力下降。因而，必須正確調整機械壓力。不同定量的紙張需要不同的印刷壓力，只有合適的印刷壓力，才能保證墨色均勻，濃淡一致。

印刷速度過快，容易引起剝紙，拉毛等現象。應考慮承印物的性能，承印物的規格大小，油墨的黏度等綜合因素。印刷幅面大，厚度大，表面強度低的承印物時，印刷速度要小一些；油墨的黏度越大，印刷速度越低。印刷速度的確定以達到圖文的完整復制和最高生產效率為準。

對于標簽印刷中的很多問題，如果我們在遇到問題的時候，避重就輕，不敢面對，我們的印刷品質是很難有保證的。只有發現問題，解決問題，才能更好的在不斷的總結中進步。標簽印刷與做事一樣，只有一步一個腳印，才能有更好的發展。