原因

1、印版網(wǎng)穴太淺或網(wǎng)穴堵塞，出現(xiàn)干版現(xiàn)象。

2、油墨黏度過高或過低，與印刷機(jī)速度不匹配。

3、油墨刀角度太大或壓印滾筒壓力太大。

處理方法

1、印版網(wǎng)穴一般在25~45μm為宜，用稀釋劑清洗印版網(wǎng)穴。

2、調(diào)整油墨的黏度，使其與印刷機(jī)速度匹配。

3、調(diào)整刮墨刀的角度，一般以45°為宜或減小滾筒壓力。

二、粘背、粘連

原因

1、印刷品上的珠光油墨沒有徹底干燥。

2、卷張力過大或卷取長度過長。

3、薄膜電暈處理不當(dāng)或受潮。

處理方法

1、油墨中添加快干稀釋劑，或加大干燥裝置功率，使油墨徹底干燥。

2、減小收卷張力，縮短卷曲長度。

3、重新處理薄膜，并防止受潮。

三、珠光油墨印刷不均

原因

1、珠光油墨黏度過高，不易均勻涂布，壓印后造成墨層不均現(xiàn)象。

2、珠光粉易沉淀。

3、壓印滾筒與印版滾筒接觸不良。

4、珠光油墨層的珠光粉所占比例不足。

處理方法

1、降低油墨的黏度，選擇相適應(yīng)的稀釋劑。

2、對(duì)珠光油墨進(jìn)行充分?jǐn)嚢琛?/p>

3、加大壓印滾筒的壓力或更換新滾筒。

4、選擇高質(zhì)量的珠光粉與沖淡劑，使珠光粉占到30%~35%。

四、有珠光效果但無光澤

原因

1、稀釋劑揮發(fā)速度過快。

2、烘箱溫度過高或冷風(fēng)過大。

3、珠光油墨黏度太低。

處理方法

1、應(yīng)添加慢干稀釋劑，使其與印刷機(jī)速度相適應(yīng)。

2、降低烘箱溫度或減少冷風(fēng)量。

3、增加珠光油墨的黏度，用相同調(diào)金油調(diào)整。

五、時(shí)常出現(xiàn)刀線

原因

1、刮墨刀出現(xiàn)缺口或角度不對(duì)。

2、珠光油墨細(xì)度不夠或黏度不合適。

3、印版網(wǎng)穴過深。

處理方法

1、更換刮墨刀或調(diào)整刮刀角度，刮凈版面多余油墨。

2、調(diào)整油墨黏度，使其與印刷機(jī)速度相適應(yīng)。

3、在印版后加兩個(gè)冷風(fēng)管向版面吹風(fēng)。

六、糊版、堵版

原因

1、油墨干燥過快。

2、有雜質(zhì)混入。

3、刮墨刀的角度不準(zhǔn)或與壓印滾筒的距離過大。

處理方法

1、在油墨中加入相應(yīng)的稀釋劑。

2、注意周圍環(huán)境衛(wèi)生，控制好車間濕度。

3、調(diào)整刮墨刀的角度與壓印滾筒的距離，減少干版的時(shí)間。

七、珠光粉印前、印后不一致

原因

1、珠光油墨出現(xiàn)色變。

2、珠光效果不一致。

3、攪拌不均，珠光粉出現(xiàn)堆積。

處理方法

1、控制好前幾色油墨的干燥，防止前幾色油墨混入珠光油墨中造成色變。

2、稀釋劑不宜單獨(dú)加入墨泵中，應(yīng)與珠光油墨相配合一起加入。

3、用墨泵攪拌時(shí)也要時(shí)常對(duì)珠光粉堆積現(xiàn)象及時(shí)處清理，防止涂布不均。

八、印品復(fù)合后剝離強(qiáng)度差

原因

1、薄膜電暈處理未達(dá)到要求。

2、粘合劑和稀釋劑與珠光油墨不適應(yīng)。

3、復(fù)合時(shí)上膠量不均。

處理方法

1、掌握好薄膜品種和電暈處理的標(biāo)準(zhǔn)。

2、選擇好珠光油墨，使其與粘合劑相適應(yīng)。

3、控制好復(fù)合時(shí)的上膠量及溫度、張力等。