膠印故障大致分為機械故障、印刷工藝技術故障、材料引起的故障、操作環境和維護保養造成的故障及電器故障等內容。

一機械故障因素

印刷械械產生的故障最多。即使產新的膠印機，由于設計裝配和安裝調試中的某些缺陷，在工作中也會出現故障。一臺膠印機由上萬個零部件組成，各部件的制造加工精度極為重要，國產膠印機由于加工機件的工作母機及操作技術的條件限制，一些零件達不到先進水平，也是造成機械故障的一個因素。 有的膠印機如主機中的齒輪、滾筒加工質量較好，但配套件技術性能差，也會給正常印刷帶來麻煩。例如有的膠印機水斗加水配置的真空水箱，達不到真空要求，自動加水經常失靈，導致水斗和版面缺水，操作者稍不注意，就會發生印品上臟糊版故障。

膠印機的安裝和調試工作也很重要。許多工廠安裝機器前做地腳基礎時，忽略了地面強度和硬度問題。現在中、高速的膠印機對機器底座的水平要求極高：縱向允許水平誤差不能超過0.08/1000，橫向水平誤差不能超過0.04/1000，用機器底座下校正水平的底腳螺絲調節。如J2108型機底座下有8只校正螺絲，螺絲的觸地點墊8cm方鐵，校正水平后，用螺帽扣緊底座,以防底腳螺絲自行走動，問題在于：現在機器的底座不著地，而靠8只底腳螺絲支撐，因為下面要放油盤，不可能再用水泥填封，故要求地基表面強度較高，而說明書上注明用200號水泥，實際改用400號水泥較好，并在地基上層軋鋼筋，否則地腳螺絲觸地點受震動后，水泥容易損壞或開裂，機器失去水平。特別是滾筒軸頸、軸套磨損快，就會造成重影、杠子等印刷故障。

機器使用到一定年限以后，由于機件逐漸磨損，精度下降，就會出現各種故障。機件磨損得快慢，除了保養不善的因素外，還同機件使用的材質及加工制造工藝有關。例如膠木制做的進紙壓球，容易磨損成橢圓形，造成輸紙歪斜故障。又如，受力不勻的萬向軸轉球和叉節，磨損后會產生輸紙停頓故障。壓印咬牙軸擺桿和滾球，會由于受力大而不均，使推拔銷松動、斷裂、滾球軸承破碎，造成套印不準或設備事故。

滾筒表面也會磨損，例如進口羅蘭四色機的壓印滾筒，雖是由耐磨性較好的球墨鑄鐵制造，但在經常印刷同一規格的產品后，壓印滾筒表面在紙邊處會發生線狀的磨損凹陷，以致再印刷尺寸較大的產品時，該處的印跡便出現一條白杠，影響產品質量。

膠印機應經常進行清潔保養和加油工作，方能正常工作。如果保養不好，加油不勤，發生的故障就更多。如有家工廠的膠印機的滾枕上堆滿了油墨、膠水干結污垢，合壓過程中變成了“接觸滾枕”，硬把滾筒撐開，造成滾筒軸頸和軸套嚴重磨損，印品上重影、杠子、油膩等故障同時發生;有的膠印機咬紙牙不清洗、不加油，紙毛堆積、銹跡斑斑，單個咬紙牙銹蝕咬死，失去咬力，致使印件套印不準、“剝皮”故障并發。

斷油造成的機件磨損或咬死故障，在膠印廠中普遍存在。有的工廠雖有加油制度，但不落實到人，出了機件斷油咬死故障;有的廠膠印機的凸輪旁磨下一堆鐵粉也無人管;罩殼內的油管斷裂或輸油不到位等造成的設備故障，也是由于缺少檢查而造成的。總的來說，設備保養不好，制度不健全，或雖有制度而執行不力，是目前許多印刷故障產生的直接原因。

二工藝技術因素

膠印過程由于涉及到物理、化學兩方面內容，對于掌握工藝和技術就有較高的要求，往往由于管理人員、操作人員的工藝、技術水平等問題，造成的膠印故障也較多。

1膠印特性

膠印是利用油和水相斥的原理來進行印刷的，在同一塊印版上。圖文部分親油疏水，空白部分親水疏油，這是膠印不同于其他印刷的最明顯之處，也是膠印工藝技術的關鍵。

在印版版面同時存在油墨和水的情況下，傳輸油墨的墨輥上接觸到水，由于墨輥高速轉動，在機械力的擠壓作用下，將水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中達到一個合理的乳化值。故膠印實際上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。據國外實驗資料介紹，膠印一般能正常印刷時，油墨的合理乳化值，水約占20～25%，國內無儀器測定，全憑操作者的技術和經驗來決定，這就包含著不穩定因素，也就增加了產生故障的可能性。

膠印所用之水，并非純水，PVA版用水中含有磷、鉻酸，對版面的腐蝕很大，既腐蝕版面的空白部分的砂目，不斷增生夫機鹽層，同時又腐蝕圖文部分的基漆，致使印版耐印率降低。PS版用水中所加的潤濕粉劑含有十多種化學成分，屬于微酸性的潤濕劑，帶有清洗作用，對印版的腐蝕性極微。

2印刷壓力

也是工藝技術的一大基礎。膠印因為是間接印刷，圖象由印版滾筒轉移到橡皮布上，進行第一次壓印，橡皮滾筒受墨后，將印跡轉移到承印物上，這是第二次壓印，兩次壓印所需的壓力是不同的，如何達到“理想壓力”的境界，要作出一番努力。一般膠印機，印版滾筒和橡皮滾筒之間的壓力，約在0.10mm左右;橡皮滾筒和壓印滾筒之間的壓力，約在0.20～0.25mm左右。隨著平整度較好的PS版和進口氣墊橡皮布的采用，印版滾筒和橡皮滾筒之間的壓力可更小些，如進口海德堡四色機在0.05mm即可印刷。

膠印使用的壓力，是通過計算滾筒半徑，測量中心距、測量并增減墊襯數來達到目的。膠印壓力一定要進行規范化、數據化控制，切不能隨意增加墊襯，盲目增加壓力，以致壓力驟變，滾筒表面線速度不等，接觸面摩擦力增加，甚至還會出現油膩、重影、墨杠等其它故障。因此，正確使用和調整好印刷壓力，是印好產品所需工藝技術的重要一環。

3套印不準

套印不準可分為縱向套印不準和橫向套印不準兩類。有一種說法，講“紙張在傳輸過程中始終有機件牢牢控制，就能保證套印準確。”實際上這句話是不全面的。例如壓印咬牙軸或軸套磨損，它在傳輸紙張時雖然也能牢牢控制，但不能做到正確控制。這好比一個人兩手捧著一只球，兩臂伸直能捧牢，兩臂彎屈也能捧牢，但兩個不同姿勢捧著的球，離開人體的距離、穩定性等是不一樣的。所以應該說是“正確地牢牢控制，才能保證套印準確”。

造成套印不準的原因很多，常見的有：紙張伸縮、輸紙歪科、規矩定位不準、咬牙咬力不夠、咬牙軸磨損、交接不符合要求、遞紙牙傳動部件磨損等。另外一些特殊因素也會造成套不準，如橡皮布局部變形大，也能使圖象局部套印不準;遞紙牙軸、壓印滾筒軸軸向竄動，會造成橫向套印不準等。

4色序安排

以往單色機的印刷色序，總是順色序黃、紅、藍、墨，這種色序安排，較大的困難是簽準黃版、紅版的印刷樣，特別是第一色黃版，關系到印刷品的色彩再現和復制效果。若黃版印得太深，印出人物的膚色沒有生機感，房屋象古廟一樣陳舊，使人難以接受;若黃版印得太淡，復制出的畫面干癟無光亮，色調偏向藍紫，也不好看。黃版簽樣偏色，主要原因有兩個：一是人眼的視網膜辯色細胞，對黃色的分辨能力最低;二是人們對紙張的吸油性不甚了解，缺少儀器檢測，大小一樣掌握，往往造成太深、太淡弊病。

雙色機的色序安排可將黃版和藍版放在同一印刷流程，藍版正好起到藍玻璃的濾色作用，便于鑒定黃版的墨層厚度是否適宜。但雙色機由于是濕疊濕印刷，往往在拖梢兩只角上產生不規則的A、B重影，這就要求在工藝安排時，適當改變色序來解決。

四色以上的多色膠印機，由于三個色是濕疊濕印刷，所以色序是根據各色油墨粘度，從高到低安排的，否則會發生逆套印故障，從而出現墨色灰暗的混色弊病。有時前幾色也會產生A、B重影，色序要作必要的調整。

三印刷材料因素

膠印材料，主要有紙張、油墨、印版、橡皮布及墊襯物四大類。各種材料要符合膠印特性的印刷適性要求，否則就會出現各種印刷故障。

1紙張因素

紙張的理化性質和技術指標，包括物理性能指標、光學性能指標、印刷性能指標、化學性能指標等。其中同膠印適性密切相關的有：緊度、抗拉毛強度、伸縮性、白度、吸收性、平滑度、光澤度、pH值等。

紙張的緊度和抗拉毛強度值，印刷過程中受壓分離時，油墨粘性及橡皮布表面水分產生的粘力作用，會產生掉毛、掉粉現象，致使印刷品上出現毛刺狀斑點或實地花白故障。

紙張的伸縮性大小同纖維排列的方向有關，長絲(順絲)方向的伸縮率小于纖維排列兩側方向的伸縮率，因而膠印慣用長絲方向同滾筒軸線平行的紙進行印刷，以盡量減少紙張受濕伸長造成的圖像套印不準。

紙張的白度和平滑度，關系到所印圖象的色彩鮮艷程度和飽和度，白度高的紙張印上彩色油墨后，投射到紙面上的光被紙張吸收少，反射多，故能較好地呈現油墨色彩的本來面貌。白度差的紙張有伙分，吸收投射光多，反射光少，印刷品圖象灰暗。平滑度差的紙張表面粗糙，吸油性強，印跡干燥后無光澤，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的視覺效果差，色彩灰暗不鮮亮。

吸油性的紙張在印跡尚未干燥結膜之前，大量吸收印跡油墨里的連結料，致使印跡表面結膜粗糙，產品無不澤。嚴重時，還會產生印跡粉化故障。

一般紙張的pH值，在5以上，呈微酸性，當pH值下降到5以下時，紙張酸度增加，這種紙張能破壞油墨的干燥性，產生印跡不干故障。

2油墨因素

用來表現圖象形像和色彩的油墨，是一種塑性流性，通過墨輥傳輸，涂布在印版上圖文上，用經橡皮布，最后轉印到紙面上，經過干燥結膜以后變成固體。膠印要求油墨印刷適性的主要指標是：固著性、干燥性、著色率、細度、粘度、流動度、以及耐酸、耐堿、耐水、耐光等可耐性。

隨著膠印機速度的提高和多色機的出現，快固著油墨的固著性越來越重要。多色機的印刷速度大都在8000張/小時以上，每印一張約用0.5秒(s)即要轉入第二色印刷。若油墨的固著速度慢，前色印跡就會較多地滯留在后色橡皮布上，并逐步逆轉移，使后色產生混色弊病。油墨印跡的干燥一般要在四小時以上，早期干燥油墨在膠輥上就結皮，給正常印刷和清洗工作帶來麻煩。如果印在紙上的印跡干燥過頭，產生晶化(玻璃化)現象，使后色印不上，相反，如果印跡不干，后色又不能印刷，降低了生產效率。

油墨的著色率越高越好，要求達到100%，但有的油墨著色率只能達到80～90%，膠印操作者為了要達到色彩飽和程度，不得不采取提高印跡墨層厚度的辦法來補救，但墨層印得太厚，容易造成產品背面粘臟和暗調區網點模糊。

一般油墨顆粒的直徑約在7.5μm，若按200線一成網點面積1613μm2來計算，可容納68顆顏料顆粒，按印刷適性要求15顆以上，已足足有余了。但在實際印刷中，國產油墨的抗聚性差，由于機器運轉時墨輥互相摩擦，油墨的粘性增大，加上紙張上的粉質與紙毛混入，能使顆粒越來越粗，影響印刷品的清晰度和層次表現力。

3印版因素

膠印印版目前已步入PS版階段，但仍有相當數量的工廠在使用蛋白版、PVA版、多層金屬版，近幾年又發展了專印翻版書的氧化鋅紙基版。這些印版的制版工藝各不相同，作為曬版工藝來說，曬制PS版最為簡單，PVA版、多層金屬版工藝較為復雜。

PVA版顯影、腐蝕、涂基漆操作全靠手工掌握，因而，印版的涂漆很難控制，致使印刷品的色彩還原經常達不到原稿要求。而且鋅皮版磨砂目的粗細全憑經驗控制。質量沒有保證。有時鋅皮的磨版次數多了，版材由原來的0.55mm降到0.45mm，而機臺操作者也憑經驗墊襯印版，往往墊襯太多或太少，等于改變了印版滾筒半徑，也就改變了內圖尺寸，使內圖套印不準。

多層金屬版的耐印率可達到幾百萬張，適于具有統一性且印刷量大的發票、稅單、薄本、帳冊等印刷。但在印刷過程中如遇紙張掉下的砂粒摩擦，往往將版面鉻層軋碎后露銅，產生感脂上臟弊病，要消除鍍鉻層軋碎上臟非常麻煩，需先用黃胺酸鉀除臟，然后再用專用設備通電鍍鉻，較費時間。

氧化鋅紙基版成本低廉，雖制作工藝簡單，但對環境溫濕度、靜電制版機的電流電壓、紙版基本身的含水量、感墨性、墨粉的靜電傳導性等指標要求較高，往往某些環節稍有偏差，制出來的版子文字花白或滿版臟污，壞版極多。

4操作環境因素

目前我國新增膠印機和新建膠印廠房不少，但由于管理者對膠印工藝認識不足，不能嚴格控制操作環境的溫、濕度。諸如紙張弓皺、伸縮造成的套印不準，以及紙張帶靜電影響印刷等問題長期以來難以徹底解決，不能正常生產和發揮其應有的效益，這里的操作環境是指，面積、高度、層次、晾紙占地、門窗與地面、車間座向和采光、工序安排、物流方向，以及風泵與水池和安全、防塵、防震、防火、取暖、通風、照明等內容。操作環境對印刷品質量有著重要的影響，良好的操作環境可減少故障的發生。

5維護保養因素

實踐證明，許多機械故障除了機器本身設計、制造因素之外，維護保養不夠，操作不當也是引起故障的一個重要原因。同樣一臺設備如果保養得當，在沒有意外事故的情況下，能使用十年左右不大修，反之可能少則三年，多則五年就印不了精細產品。保養時盡管耽誤一些時間，影響一些產量，但從長遠考慮是值得的。那種任務忙時少保養或不保養，不忙時再保養，實際是不負責任的態度;有的甚至采取開快車，拚設備的作法，則更不對。

保養不外乎按使用說明書上的要求，按部位分為日保養、周保養、月保養、季保養和半年保養等幾種。其內容包括定期加油、換油、清洗部件、清理各部位過濾器;對各個電機、電器的保養，炭刷的調整和更換;水(墨)輥、滾筒壓力各項數據的定期檢測驗證和檢查各部件有無松動磨損;以及搞好機器的清潔衛生等項工作，使其設備常期處于良好的運轉狀態中。以延長機器使用壽命，減少因保養不善引起的各種故障。

四檢查、排除膠印故障的方法

膠印機操作者的最大苦惱，在于印刷過程中產生了故障而找不到產生故障的原因。往往為了套印不準、杠子、重影、紙縐、倒順毛等故障，不得不停機校車，每次用掉兩、三小時是常有的事，有時解決一個故障甚至要用幾天時間，工時損失嚴重。

膠印故障產生的因素較多，有時一種故障的產生有幾十種可能性原因，若要尋找根源，少走或不走彎路，避免浪費不必要的有效工時，可采用下述幾種方法。

1分析法

膠印故障產生以后，有多種找出產生故障原因的方法，而在各種方法中，分析法找出故障原因的速度最快。

所謂分析法，就是根據產生故障的時間、部位、條件、形狀等四個方面進行分析的方法。將這四個方面的主觀因素，逐項列出，然后進行綜合分析，許多故障能迎刃而解。而在實際生產中，一些操作者碰到故障后缺乏這四個方面的全面分析，以致延長停機時間，造成不必要的工時損失。

舉例說明如下：某膠印機在工作過程中，操作者發現紙張弓縐而變形，產品是雜志封面，反而兩色，正面四色。反面先印刷時紙張正常，反過來印正面，當印刷到第25令紙時，發現紙張拖梢有50mm長的弓縐現象，停機后，經過有經驗的人用分析法對各種可能因素進行分析，初步有了結論：

① 故障是剛剛產生，說明現在有新的因素導致弓縐。

② 部位在紙張的拖梢，有可能是機器因素，也有可能是紙張的因素。

③ 從紙縐的形狀僅50mm多長來看，不可能是機械故障所致。

④ 再從產生50mm多長弓縐的紙張條件分析，一般在“荷葉邊”的情況下才有可能，但直觀紙張非常平整，不可能產生弓縐的。

這樣分析后，否定了機器因素和紙張因素，便集中到一個為什么剛剛產生的問題上來，使人馬上想到背面印跡堆沾壓印滾筒上的可能性。因為背面印過兩色的印件，常因印跡尚未干透而逐漸堆積在壓印滾筒表面，這種油墨堆積物既不規則又能越堆越厚，等于在不規則地逐漸增加橡皮滾筒和壓印滾筒之間的壓力，致使紙張在高低不平的平面上受壓，于是就產生了拖梢的弓縐故障。經查看壓印滾筒，確系墨跡堆積。清洗后再印刷時這個故障就沒有了，前后用了十多分鐘。

當然有的故障比較復雜，僅用分析法還不能解決問題，須配合使用檢測法和試驗法。

2檢測法

所謂檢測法是利用放大鏡、千分卡、吸鐵百分表、同徑儀、振動示波儀、密度儀等工具和檢測儀器，對故障進行觀察，對機件進行檢查和測量，從而找出故障的原因來。常使用檢測法來查找杠子、重影、網點空虛等故障。

檢測法解決故障所需的時間比分析法長得多，一般在采用檢測法之前，盡量先用分析法分析，然后集中一兩點進行必要的檢測，查找故障產生的原因。

3試驗法

試驗法即通常所說的“試試看”。一些沒有經驗的新工人和不具備綜合分析能力的人往往采用此法。試驗法耗時長，容易走彎路，給生產帶來一定的損失。但一旦取得成功，操作者不僅積累了經驗，而且也提高了技術。

試驗法通常對使用新的紙張、油墨、版材等較為有效。但有時印刷過程中出現的常見故障，是新工人缺乏經驗所致，也把它看成新問題去作試驗，這樣，往往把簡單的問題搞得復雜化，浪費了許多工時。

例如：一端走不到位的套印不準，而且不準在2mm左右，這種故障的原因或者是輸紙歪斜該端走不到位，或者是印刷80g/m2以上較硬的紙張從前規中彈出來。而一些操作者去校正前規、咬牙壓力、交接關系，化費了許多時間，人也搞得很疲勞，結果故障仍未排除。因此提倡在印刷過程中出現故障后，來用商量的辦法去尋找故障原因，新工人尤其要同技術較高的中、老年工人商量，這樣才能較快地排除故障，既有利于提高產品質量，又學到了排除故障的技術，提高了操作水平。

總之，對于膠印生產中碰到的各種故障，提倡用分析法和檢測法去找出故障的產生原因。碰到復雜的故障，要綜合使用分析法和檢測法，從而又快又好地去排除各種故障，達到提高產品質量和增加有效工時的目的。

五機件異常聲音的判斷

作為膠印機操作的熟練技工，要在日常生產中練就耳朵的聽覺技能。因為膠印機的零件很多，各種零件在運轉中發出的聲音，都有固定的音色和節拍，操作者就得去辨別哪個零件發出的聲音變了樣，從而發現問題。聽覺技能對于保證設備的安全運轉特別重要，因為近代膠印機的大部分組件都封閉在罩殼內，眼睛看不見，手也摸不著，唯一能被人感覺到的，是它在運轉中發出的聲音，這就要求在平時的工作中，留心機件正常時發出的聲音，熟聽清記。一般操作者，起碼要求是做到“聞聲查病”，便若停留在這個階段，顯然是不夠的，真正有本領的操作者，要力求做到“聞聲知病”。這“聞聲知病”是一項了不起的技能，連應知應會的條文中也無法訂進去。下述為作者在實踐中的一些粗略體會。

1機罩外的部件在工作不正常時發出的異聲

① J2108、J2203、J2201型膠印機在反點時，有時會發出“吱--啪噠”的聲音，“吱”聲比較尖厲，“啪噠”聲較響卻似乎不大整齊。這是擺動牙牙尖碰壓印滾筒空檔邊發出的聲音。或者是收紙咬牙牙尖碰壓印滾筒空檔邊的聲音。因牙尖尖銳，反點時刮著滾筒空檔邊滑動，必然發出尖厲的“吱”聲來，閉牙時的“啪噠”聲不大整齊，這是因為牙尖有長短，短的先閉牙，長的刮著空檔邊慢閉牙，所以“啪噠”聲不會整齊。

擺動牙尖碰壓印滾筒空檔邊，可調大凸輪的位置或將滾子加大直徑解決;收紙牙尖碰壓印滾筒空檔邊，可整體調收紙牙排的運行時間來解決。

② 滾筒合壓后運轉時發出“嘭、嘭”的聲音，一聽便知該機使用的壓力太大了。有時發出“咯、咯、咯”的響聲，是印版沒有拉緊或破碎了。前者需減少滾筒間的壓力，后者需拉緊或換上新印版。

③ 紙堆裝滿紙開印時，輸紙機發出尖厲的同每張紙一樣有間歇的“吱--吱--”聲音，這是小擋紙板(闖齊)碰到了傳紙輥。將中間的固腳螺絲松一下，讓固腳往下沉一點就能解決。

④ 紙堆自升上升吸鐵“嗒、嗒、嗒”地連續響個不停而紙堆不上升，這是連續吸鐵芯子的銷子斷掉或將要滑出了，應立即停機將連接弄好。

⑤ 印刷過程中，每印一張紙便發出一次“突-突-突”的聲音，這說明某根水、墨輥在印版上的壓力太大了。因為著墨輥和著水輥都是橡膠制成的，故發出的聲音比較沉悶。要檢查一下是哪一根?調節螺絲有否走動?然后調節好。

⑥ 來自機器的收紙部位下面的“嚓、嚓、嚓”的聲音，這是由于收紙鏈條太長，轉彎時牙排的甩力在導軌上產生的，應適當收緊兩邊的收紙鏈條。

　⑦ 收紙堆空臺板上升太高，頂撞了收紙吸風桿，吸風輪會發出“吱音--吱音”的響聲，可將吸風眼固腳向下移動一些，聲音應就會消失。

以上是常聽見的異音和故障排除方法。