在膠印印刷中，一直存在印版耐印力不足的問題。提高印版的耐印力對降低生產成本，保證印刷質量，縮短印刷周期起著重要的作用。提高膠印印版耐印力因素較為復雜，它涉及到制版、印刷等工藝，所以是值得我們印刷工作者引起重視，認真對待的問題。究其原因分析，可以從以下幾個方面：

一、版材自身特點

不同的版材具有不同的耐印力，這是由于印版的表面結構、圖文部分和空白部分的材料性質所決定的。印版耐印力的高低，與印版固有的機械強度和化學穩定性是分不開的，它們是起決定作用的內因。

1.PS版材：它的版材主要是鋁。鋁的機械強度比較低，為了提高它的機械強度，需要加入少量的鐵、鎂、銅等金屬，使它成為合金。PS版的氧化層厚度一般控制在3~4μm之內，通過電解氧化等工藝處理，使鋁版基表面形成結構復雜的砂目，可以使表面積擴大2~6倍，砂目深度約3~6μm之內。PS版圖文部分的重氮感光膜層以及空白部分的氧化鋁層，具有很高的機械耐磨性和良好的耐蝕、親和吸附性能，所以它的耐印能力明顯高于其它的版材，如PVA平凹版。正常情況下，PS版耐印力約5~10萬張左右。經過高溫燒烤的PS版，提高了圖文部分重氮感光層的硬度和耐磨性，耐印力可達20萬張左右。

2.多層金屬版：圖文部分和空白部分，分別由耐磨、耐蝕、親和吸附性能懸殊的銅和鉻構成，因此它們的耐印力更高，可達50萬張以上。

3.CTP版：目前常見的CTP版材包括熱敏版，銀鹽擴散轉移版等幾大類，版材和PS版材一樣，依然采用鋁作為版基，經過粗化處理后涂布不同類型的感光膠。由于后期的成像方式不同，其耐印力一般要高于普通PS版材的耐印力，可達10~20萬印，經過烤版后可達100萬印以上。

二、制版工藝不規范引起耐印力下降

對傳統的膠印印版而言，在制版階段存在拼版、曬版等工序，這些工序操作的規范與否會對耐印力的大小產生不小的影響。

1.拼版工序：由于照排機的幅面的限制，多數膠片要由拼版完成，若由于在拼版時未能認真的執行操作規范，當出現底片有臟污、廢屑等膠跡以及膠片搭疊等現象時，會使曬出的版出現字虛，網點不實等問題，導致印刷中耐印力下降。

2. 膠片密度的問題：膠片密度對曬版質量好壞起很大的影響，有的膠片密度偏大，有些膠片密度偏小，如果曬版時對膠片的密度心中無數，易出現在正常曝光時間內曬制的印版局部網點丟失或局部文字線條缺筆斷劃，字虛不實等現象。這樣會直接導致印版耐印力的下降。

3. 曝光時間與抽真空問題：在PS版的曬制中，正確地控制曝光時間是有效提高耐印力的一個重要方面。曝光時間偏長，曝光過度，會造成印版網點發虛，丟失或不全；曝光時間過短，即曝光不足，會使印版表面感光層在顯影時沖洗不凈，引起印刷時上臟等印刷故障。這樣會直接影響到耐印力的大小。另外一個重要的方面，就是曝光時應注意曬版機抽真空的情況，若真空抽不實，就會出現膠片與印版或膠片與玻璃之間留存氣泡，使印版曝光時其上的網點丟失或字虛不實，影響印版質量，使其耐印力降低。

4. 顯影液的配比及顯影時間：目前，在很多印刷企業中，制版所用的顯影液多是用鹽、堿和水按照一定的比例配兌而成。如果在配兌時比例掌握的不好，就會影響印版圖文或網點的再現質量。同樣，在顯影液配比合理，溫度適宜的條件下，顯影時間需要嚴格把握。顯影時間過長，會造成印版圖文、網點部分發虛或丟失，使圖文表面網點附著力下降，顯影時間過短，會使印版表面圖文、網點顯現不全，造成印刷時臟版，糊版等現象，影響了印品的質量。另外顯影后及時涂布保護膠可有效的保護PS版圖文面，防止進一步氧化，在涂擦保護膠時，盡量做到“薄而勻”，抹布時“潔而凈”。

5. 烤版階段：為了使圖文部分產生抗化學性，并有效的提高耐印力，烤版就必不可少了。在烤版時需要注意烤版溫度的大小設置。另外還有烤版液的使用。如果烤版液配兌時的配比不合理，涂布不均勻，烤版溫度過高或過低，烤版時間過長或過短，都會造成“軟版”或“剝版”，從而導致印版的氧化膜層發脆；使空白部分的機械強度和化學穩定性變差，影響印版的耐印力。所以正確配兌烤版液，控制好烤版時間。在一般情況下，要求烤版液應該涂布的“薄而勻”，烤版時間控制在8~10min時間之間，烤版溫度控制在200~230℃之間。[page]

　　三、印刷工序不規范引起印版耐印力不足

印版在印刷工藝過程中，會受到諸多因素的影響，使印版受到損壞，降低了印版的耐印力：

1. 印版受印刷壓力的影響：眾所周知，印刷壓力是指在印刷過程中壓印體之間相互的作用力，由此必然帶來壓縮變形、速差和摩擦，破壞了版面原有的結構和吸附性能而損壞印版。首先是滾筒壓力，即版滾筒與橡皮滾筒之間的壓力，若該壓力調節不當，出現壓力過大的現象，就會加劇印版與橡皮之間的摩擦，使印版表面砂目逐漸磨損，使印版圖文部分的網點受到損壞，造成印版的耐印力下降。再次是墨輥之間的壓力，即墨輥與水輥之間的壓力，尤其是靠版墨輥和靠版水輥與印版之間的壓力，若它們與印版之間的壓力過大，就會加大摩擦，使印版的網點受到損壞，出現“掉版”，使印版的耐印力下降。

2. 潤版液的使用對印版的影響：我們知道，使用潤版液是膠印印刷所特有，其目的就是為了保持空白部分與圖文部分的平衡，保護印版的空白部分既不受油墨的侵占，也不讓其擴展到圖文部分中去。在印刷中，首先要盡量做到水墨平衡，一般印版墨膜為3μm時，水膜為1μm就完全可以阻止油墨對空白部位的擴張。如果印版潤版液用量過大，易出現油墨乳化現象，印跡墨色密度達不到要求，印版版基腐蝕程度加深；水小則印版“糊版”、“堆墨”，影響印品質量。目前常用潤版液的主要成分是“立德粉”和水按照一定的比例配兌而成的。潤版液的配比是否合理，潤版液的PH值過高過低，都將直接影響印版的耐印力。潤版液PH值過高，版面空白部分無法及時形成細密而牢固的親水無機鹽層和吸附其上的親水膠體層，并且會使PS版圖文部分未曝光的重氮化合物被溶解，造成圖文殘缺不全，使其強度和親油性削弱，致使其使用壽命降低甚至無法印刷。若潤版液PH值過低，PS版基主要成分的鋁在強酸或強堿溶液中不穩定，版基就會受到腐蝕，空白部分無法形成穩定的親水無機鹽層，因此，圖文部分的親油基礎受到腐蝕而“花版”。

3.承印物表面出現毛糙、掉粉、拉毛，紙內夾有砂子等，在印刷過程中這些物質會使壓力增加，加速印版圖文部分的磨損，降低印版耐印力。

4. 部分油墨顏料顆粒較粗，比如金銀粉油墨、著色媒體和白色油墨，由于它們用粗的媒體作為顏料的載體，在油墨的傳遞過程中會增加印版與橡皮布之間的摩擦系數，加速圖文部分的磨損，產生“花版”。

5.印版圖文部分剩余墨層不足的影響。印版圖文部分保持足夠的剩余墨層，是防止圖文基礎直接與潤版液接觸，從而保護印版的圖文部分。如果圖文部分剩余墨層長期不足，使感光層直接受到磨損或酸堿侵蝕，易造成“花版”現象，并大幅減低印版的耐印力。

6.印刷機械設備引起故障對耐印力的影響：部分原因與設備的操作不當有密切的關系。例如，由于機器安裝不當，印刷時速過快，印刷壓力過大，造成機器振動，印刷時會使印版磨損加快。橡皮滾筒兩端軸套磨損嚴重，造成印刷時橡皮滾筒跳動，必然造成印版磨損，使其使用壽命降低。

7. 橡皮布使用較久老化，橡膠變硬失去彈性，感脂能力下降，傳墨性能不良，印品圖文墨跡淡，許多印刷工因此認為壓力小而增大橡皮滾筒與印版滾筒的壓力，造成惡性循環，加速印版磨損。

　　四、提高印版耐印力的工藝措施

1.制版階段的規范化：曬版前認真檢查膠片的密度，根據膠片的密度靈活采用不同的曝光方式和曝光時間。曬版階段中，正確控制曝光量，尤其每一批PS新版使用前，最好先做曝光實驗，以確定該批次的PS版的適當的曝光時間。另外還要密切注意曬版機抽真空情況，既不要抽的過急，也不要過慢，確保曬版機的抽真空的質量。在曬版顯影階段，嚴格控制顯影時間的長短，注意顯影液的配比和溫度。否則待保護膠吹干后出現“剝版”現象，影響耐印力。烤版時注意正確配兌烤版液，控制好烤版時間。

2. 壓力的調節：認真調試好滾筒中心距，準確地測量滾筒的包襯，精心校正著水輥、著墨輥的壓力，使滾筒，著墨輥、著水輥的壓力長期處于理想的壓力，盡量減少印版表面的摩擦。

3. 確保油墨良好的流動性能，使印版圖文部分保持足夠的剩余墨層。在印刷過程中，合理使用催干劑，防止油墨傳遞過程中的早期干燥。

4. 正確使用潤版液：首先準確配制潤版液，PH值要根據不同版材的特性掌握好。另外在印刷過程中，盡量控制好水墨平衡，可以使印版上的潤版液盡量小一些，以印版不臟為原則，不使潤版液侵占圖文部位。在停機后，印版不宜長期靠向含有潤版液的著水輥，以免受到潤版液的侵蝕而損壞印版。

5.做好PS版的保存管理工作。一般PS版在出庫前應首先在庫房存放一周以上，在保存時應該放在避光避潮的環境里。如果存放環境溫度過高或過分潮濕、感光層的化學分子就十分活躍，容易吸收空氣中的水分，從而造成感光層脫落，使之過早老化變質。在制版階段，PS版管理主要集中在防止版材因漏光而發生的緩慢氧化現象，并調節好車間環境的溫濕度。因為PS版的感光層在普通的光線照射下，會發生緩慢氧化，影響感光層的最終成像效果。同時，還應盡量縮短存放期，印版保存期一般不超過半年。

6. 要勤洗橡皮滾筒上堆積的紙粉、雜物、砂子等，減少印版與橡皮布之間的摩擦系數，降低加速磨損現象幾率的產生，可以相應有效地延長印版的壽命。

7. 在印版涂布親水膠體時，要注意膠體的濃度是否符合要求，涂布膠體要均勻，厚薄適當，確保遮蓋好有圖文的低能表面和空白部分的高能表面，不受空氣的氧化而損壞印版。

我們知道，印刷中還有許許多多的其它外在和內在的因素都會對印版的耐印力產生影響。對于印刷工作者來說，保持一個高度的責任感，提高和健全各項印刷規范及技術水平，我們就一定能夠從根本上提高印版的耐印力，并能夠印刷出高質量、高水準的印刷品