擠出復合工藝具有投資少、成本低、生產效率高、操作簡便等多方面的優(yōu)點，因此，它在塑料薄膜的復合加工中占有相當重要的地位。但是，在實際生產中也難免會出現這樣或那樣的問題。本文，就以最為常見的剝離強度差為例與大家共同進行分析探討。

一、薄膜基材對剝離強度的影響

１、基材表面處理效果對剝離強度的影響。被涂布基材應當預先進行電暈處理，電暈處理后的表面張力應當達到40達因以上，這樣可以改進基材同熔融擠出樹脂的粘結性，從而提高擠出復合強度。因此，在生產前要檢測基材的表面張力是否達到要求，一發(fā)現表面張力太低，應立即更換基材或對基材重新進行表面處理。此外，經表面處理過的薄膜，其表面張力應當是均勻一致的，否則也會對剝離強度產生一定的影響，造成剝離強度不均勻、不一致的問題。

２、基材表面清潔度對剝離強度的影響。被涂布基材表面應當清潔、干凈，無灰塵、無油污，如果基材表面不太清潔，粘附了灰塵、油脂等污物，就會直接影響到熔融樹脂跟塑料薄膜表面的粘合力，從而使擠出復合膜的粘接強度下降。

３、其它因素的影響。對于一些易吸濕的薄膜材料（比如尼龍薄膜），如果已經發(fā)生吸濕現象，這也會影響擠出復合膜的粘接牢度。因此，對于易吸濕的薄膜材料一定要注意防潮，尼龍薄膜在使用前和使用后應當及時用鋁箔將其包裹好。

二、油墨對剝離強度的影響

１、油墨質量對剝離強度的影響。

在實際生產過程中，有時候會出現無油墨或油墨較少部位的剝離強度好、而有油墨或油墨較多部位的粘合牢度反而比較差的現象，這就是由于所用的印刷油墨的適性不好，油墨與基材之間的粘接不良，從而造成擠出復合膜的剝離強度差。一旦發(fā)生這種情況，應當及時更換合適的油墨，并同油墨廠商聯(lián)系，共同協(xié)商和研究解決辦法。

２、油墨干燥性對剝離強度的影響。如果油墨干燥不良，特別是當油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸點比較高的溶劑，而且干燥箱溫度設置

不當的話，就會有少量或較大量的溶劑殘留在油墨層中，復合后可能會造成復合膜的分層，使剝離強度變差。因此，在印刷過程中一定要對油墨的干燥性能進行嚴格的控制，保證油墨能夠充分干燥。

此外，在印刷過程中還要注意對印刷速度和干燥溫度等工藝條件的控制，因為它們也會對油墨中溶劑的揮發(fā)速度產生一定的影響。如果印刷速度較快，且印刷機干燥箱的溫度又比較低的話，油墨中的溶劑可能無法完全揮發(fā)掉，這些殘留的溶劑就會在薄膜上形成一些小泡，使復合膜粘接牢度下降。一般來說，在設定干燥箱的溫度時，必須要綜合考慮印刷速度、油墨的干燥速度、承印物材料的種類以及印刷圖像的大小等因素。

三、擠出復合用樹脂對剝離強度的影響

１、樹脂類型對剝離強度的影響。擠出涂布復合用樹脂可以是聚乙烯、聚丙烯、EVA、Surlyn、 Nucler、Bynel、eval、EAA、EMAM等。擠出涂布復合的目的不同，選用的樹脂也不同。例如，用于普通層復合塑料制袋用的，可以采用熱封性較好的各種熱封用樹脂；用于夾心擠復用的樹脂，要求同面層和內封層塑料層均有良好的相容性的，可根據面層及內封層材料的不同選用各種相容劑樹脂，如 Surlyn、Nucler、Bynelr等。如果樹脂選用不當，會影響到它同被涂布基材的相容性，從而影響到擠出復合強度。

２、樹脂熔融指數（MI)對剝離強度的影響。熔融指數(MI)是指樹脂熔融料在一定溫度和一定壓力下，在lOmin內通過標準毛細管的重量值，以克／1Omin表示。熔融指數（MI)是樹脂流動性的一種指標，一般來說，樹脂的熔融指數（MI)越高，則其流動性越好，熔融薄膜的粘度越低，粘合力越大。在擠出復合工藝中，不宜選用熔融指數（MI)太小的樹脂。如果樹脂的熔融指數(MI)偏小，其分子量較大，則融合性比較差，不能與被涂布基材很好地粘合，致使剝離牢度有所下降。比如在使用LDPE樹脂進行擠出復合時，一般選用熔融指數（MI）在4--7g／1Omin的LDPE樹脂。

３、樹脂密度對剝離強度的影響。樹脂的密度越小，支鏈含量越高，表面越容易被活化，粘合力就越大，對剝離強度的提高也就越有利。

４、樹脂中助劑及水分含量對剝離強度的影響。樹脂中的助劑，特別是潤滑劑對擠出復合膜的剝離強度有著很大的影響，比如在使用LDPE樹脂進行擠出復合時，應當選用不含或少含潤滑劑的擠出涂覆級樹脂粒子，例如北京燕山石化公司的1C7A、上海金山石化公司的1C8A等樹脂。此外，如果樹脂中所含的水分比較多的話，在擠出復合過程中可能會發(fā)生塑化不良現象，從而影響復合膜的剝離強度。

四、擠出復合工藝對剝離強度的影響

１、擠出機溫度對剝離強度的影響。擠出機機筒溫度和T模溫度的控制極為重要，是擠出復合工藝的關鍵和核心。溫度太低，樹脂塑化不良，從模口流延下來不能很好地與基材復合，致使剝離牢度下降；溫度高，流出的熔薄膜氧化越充分，表面產生極性分子，對基材的親和力越大，剝離強度也就越高。但是溫度也不宜過高，否則樹脂容易分解，還可能會燙傷基材，而且還會產生煙霧，污染工作環(huán)境。一般來說，擠出機機筒的溫度通常控制在150℃一340℃之間，T模的溫度通常控制在310℃--340'C左右，這還要根據擠出復合設備和所用樹脂的具體情況來設定。

２、樹脂溫度對剝離強度的影響。樹脂溫度高，有利于熔融塑料膜在被涂布基材上的潤濕和滲透，因而有利于復合強度的提高，但過高會引起分解，一般不超過350℃。如果樹脂與基材壓著時的溫度過低，樹脂表面氧化不充分，應當適當提高樹脂溫度。

３、氣隙對剝離強度的影響。氣隙是指從擠出模口到復合冷卻鋼輥、壓力輥接觸線之間的距離。由于氣隙的存在，熱熔膜表面會同空氣中的氧氣發(fā)生氧化作用，氧化后的熱熔膜被涂布塑料薄膜復合時的剝離牢度會大大提高。氣隙的大小對擠出剝離強度也有很大的影響，氣隙太小，樹脂表面氧化不充分，致使擠出復合強度變差；氣隙大，熱熔膜同空氣接觸的時間長，熱熔膜表面被空氣中氧氣氧化的程度越厲害。增加極性基因，樹脂同基材表面的黏結力也就越大，從而有利于復合強度的提高。但如果氣隙太大，則熱熔膜的熱損失過大，溫度會降低得過多，在復合時的溫度過低，反而會引起剝離強度的下降，而且熱封性也變差。因此，擠出復合時應當根據實際情況來調節(jié)氣隙的大小，一般來說，氣隙控制在 50mm—l00mm之間為宜。

４、復合壓力對剝離強度的影響。復合壓力小，熔融樹脂與基材之間貼合不緊密，會使剝離牢度下降。但復合壓力也不可太大，否則基材容易被壓變形。

５、冷卻鋼輥表面溫度對剝離強度的影響。冷卻輥采用的是表面鍍鉻的鋼輥筒，其作用是將熔融樹脂薄膜的熱量帶走，讓粘合后的復合膜立即冷卻、固化，以形成較強的內聚力，使熔融薄膜跟被涂布基材粘牢、定型，不產生相對位移，從而保證良好的剝離強度。因此，冷卻鋼輥表面的溫度對擠出復合薄膜的剝離強度有著一定的影響。如果冷卻鋼輥的表面溫度太高，則冷卻定型效果不好，可能使擠出復合膜起皺，會使復合牢度下降；但如果冷卻鋼輥的表面溫度太低，冷卻速度太快的話，也會引起復合強度的降低。一般來說，冷卻輥的表面溫度控制在30'C左右最佳。而且，冷卻輥表面必須光滑，表面溫度分布應當均勻一致，這樣才能保證擠出復合膜的冷卻效果一致，從而保證其粘接牢度和剝離強度的一致性。

６、硅橡膠壓力輥表面狀態(tài)對剝離強度的影響。硅橡膠壓力輥的作用是將基材和熔融樹脂膜以一定的壓力壓向冷卻輥，使基材和熔融膜壓緊、粘合，并冷卻、固化成型。硅橡膠壓力輥是在鋼輥的外表面包覆了20—25mm厚的硅橡膠而制成的，硅橡膠的硬度一般為80--85肖氏硬度為最佳，而且，硅橡膠壓力輥表面的硬度應當均勻一致，這樣才能保證整體壓力基本保持均勻一致，從而保證擠出復合產品剝離牢度的均勻、恒定。

７、復合線速度對剝離強度的影響。在擠出量一定的情況下，即擠出主電機轉速不變的情況下，復合線速度越快，則復合層越薄，熱熔膜溫度將會下降，涂布基材上的熱量減少，熔融樹脂的鉆合力降低，從而也就造成剝離強度的下降。相反，復合線速度降低，復合層厚度增加，復合強度也會有所提高，但卻會影響生產速度。因此，在生產過程中一定要根據實際情況控制好適當的生產速度，既要保證生產進度，又要保證擠出剝離強度和復合質量。

８、擠出涂復層厚度對剝離強度的影響。在擠出復合中，擠出的熔融膜主要起熱粘合作用，如果擠出涂復層的厚度太薄，熱量和強度都不夠，就會造成剝離強度的下降，一般要求涂復層的厚度控制在 18一20μm以上。

９、收卷張力對剝離強度的影響。收卷張力可以適當地大一些，也就是說收卷時應當盡量卷緊一點兒，這樣可以避免因復合膜起皺和分層剝離而引起的粘接牢度下降。由于在收卷時被復合在一起，兩種材料還未立即產生很強的粘合力，復合牢度不太好，些時適當地加大收卷張力可以使收卷平整緊湊，不容易產生收縮，經冷卻定型后，復合牢度就會好一些。

10、設備工裝對剝離強度的影響。

在日常生產中還應當注意對工裝設備的保養(yǎng)和維護，保證設備處于良好的運行狀態(tài)，這是保證擠出復合生產順利進行的基本條件。還要經常檢查硅橡膠壓輥表面有無影響正常生產的劃道、凹坑、碰傷等異常現象，一旦發(fā)現要及時修補或者更換。此外，還要注意保持各工裝的清潔十凈，及時清除粘附在表面上的灰塵、雜物或油污，還要經常檢查硅橡膠壓輥表面有無影響正常生產的劃道、凹坑、碰傷等異常現象，以免影響復合產品的剝離強度。

五、底涂劑(AC制）

對剝離強度的影響在擠出復合工藝過程中，為了增強粘性，可以先在基材上涂布底涂劑，然后再用聚乙烯、聚丙烯等樹脂等與之復合。涂布了底涂劑之后，可以大大提高擠出的熱熔樹脂同被涂布基材之間的熱粘結牢度，從而提高擠出復合膜的剝離強度。

１、正確選用底涂劑（AC劑）。擠出復合用底涂劑的種類和牌號比較多，大體可分為含水型和溶劑型兩大類。含水型底涂劑有聚乙烯亞胺類底涂劑，溶劑型底涂劑有欽系底涂劑、異氰酸酯系底涂劑等。含水型底涂劑一般用于被包裝物不含水，復合強度要求不高的材料，而溶劑型底涂劑一般則用于被包裝物含水分量較大，復合強度要求較高的材料。因此，應當根據實際情況選用合適的底涂劑，保證擠出復合產品的質量。

２、底涂的涂布量及涂布狀況對剝離強度的影響。除了正確選擇底涂劑之外，還必須正確調配底涂劑的粘度，保證其對被涂布基材的良好潤濕，并使之有適當的涂布量，并保證足夠的剝離強度。一般來說，底涂劑的涂布量在0.1—0.5g/m2（干固量）之間。此外，還必須保證底涂劑涂布的均勻性，保證熔融樹脂同被涂布基材之間黏接力的均勻一致，從而使擠出復合膜的剝離強度保持恒定。

３、底涂劑的質量對剝離強度的影響。底涂劑也有一定的保存和使用期限，如果底涂劑已經超出了使用期限，或者在使用期限內就已經發(fā)生了變質，勢必會影響到其作用的發(fā)揮，從而影響擠出復合膜的剝離強度。

４、底涂劑的干燥狀態(tài)對剝離強度的影響。如果底涂劑干燥不充分，就會殘留部分溶劑或水，從而影響擠出復合膜的粘接牢度，造成剝離強度的降低。因此，當發(fā)現底涂劑干燥不良時，應當適當地降低復合線速度，同時還可以提高干燥溫度和通風量，保證底涂劑能夠充分干燥。

六、車間內環(huán)境衛(wèi)生

對剝離強度的影響車間內的環(huán)境衛(wèi)生對擠出復合產品質量也有一定的影響，如果環(huán)境衛(wèi)生狀態(tài)比較差，空氣中有大量的灰塵、雜質等粒子，這些粒子就會吸附到基材表面，或者落到冷卻鋼輥、硅橡膠壓輥以及各導向輥等上面，這都會影響復合時熔融樹脂膜同基材貼合的密切程度，使復合膜中夾雜異物，影響復合膜的剝離強度。因此，一定要注意使車間內的環(huán)境保持清潔、衛(wèi)生。

七、結束語

前面我們對擠出復合膜剝離強度的一些主要影響因素進行了簡單的分析和介紹，針對上述情況，在實際生產中我們還應當注意以下事項：

１、加強對各種原輔材料（包括薄膜、油墨、樹脂、底涂劑等）的質量檢測工作，嚴格把關，為提高復合膜質量奠定基礎。

２、根據包裝內容物的性質以及復合膜質量要求選用適當的底涂劑，控制好涂布量和干燥溫度，使底涂劑能夠充分干燥，保證復合質量。

３、在實際生產中，應當根據樹脂、基材、設備等具體情況來調整和控制擠出復合工藝參數，保證復合膜的產品質量。在擠出復合生產前，一定要充分了解和掌握所用樹脂的性能和各項主要指標，并以此為依據來調整生產工藝和溫度，尤其是要嚴格控制擠出機各工作段的擠出溫度，保證樹脂均勻塑化，定量地從機頭擠出，并能夠同基材很好地粘合在一起。

４、重視設備、工裝的維護和保養(yǎng)，保證生產過程的連續(xù)性和止常性，減少故障發(fā)生率，提高產品質量，保證優(yōu)質、高產、低消耗。

５、注意保持庫房和車間內的環(huán)境衛(wèi)生，保證清潔干凈，并應具備良好的通風條件，避免灰塵、砂粒等雜質異物對復合工藝及復合強度的影響。